小型立式注塑机

立式注塑机分类？

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立式注塑机分类？

立式注塑机的分类：立式注塑机具体可以分为以下几类一、直立式注塑机系列：该机型主要是针对连接线、各类电子、电脑数据线以及电源插头线的注塑成型等，注塑产品精确标准要求不同，机台作业配置作业精度要求也相应改变，适合于该产品的具体适用机型规格一般锁模力从15T－－300T不等，因各厂家机型的具体容模量，配置等有异，在选购前一定要求厂家提供机型的具体参数规格等二、立卧式注塑机、C型注塑机系列：该机立式锁模，卧式射胶因无导柱，因锁模部位成一个英文字母“C”字而得名。该机结构复杂，具有超大的射胶量，因无导柱作业区域宽广，主要适合于从事各类安规电源插头注塑成型，如法国头、美式插头、英国插头等三、立式单滑板式注塑机、双滑板式注塑机系列：该机主要针对工程类塑胶，产品有严格的精密度要求，精密或有微小的嵌入件一起注塑成型，也是嵌入件注塑最优化的成型方案之一。因为该机具有上模固定，下模滑出功能。双滑板式具有一上模双下模，二模交替作业，较之适合于精密五金件嵌入或取出。一般成型产品，如电子精密连接器、手机连接器、集成电路组件等四、立式圆盘式注塑机、旋转式系列：立式圆盘式注塑机旋转式系列可谓是精密件嵌入注塑最优化的方案，因该机可设计一上模二下模或多下模功能，较之适合复杂的嵌入和人工节省之优点注：立式注塑机从成型料性分类：立式注塑机具体可以分为以下几类一。热塑性注塑成型热塑性立式注塑机注塑成型生产材料应用广泛，包括：日常用品塑胶件，工程塑胶零部件，新型材料注塑件等。二。热弹性注塑成型热塑性立式注塑机注塑成型生产材料应用于橡胶行业，产品包括：鞋材用品，耐磨及密封零部件，防水塑件及热弹体注塑零部件等。三。热固性注塑成型热固性立式注塑机注塑成型生产应用广泛于耐高温性，高强度电工电气零部件及高温用品配件，产品包括：日常电器辅件，汽车烟滤用品，压力容器及机械配件等。 更多关于工程/服务/采购类的标书代写制作，提升中标率，您可以点击底部官网客服免费咨询：https://bid.lcyff.com/#/?source=bdzd

注塑机的分类

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注塑机的分类

注塑机的分类 　　注塑机，又名注射成型机或注射机，很多工厂叫啤机(pi ji)，注塑产品叫啤件。它是将热塑性塑料或热固性塑料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。注塑机能加热塑料，对熔融塑料施加高压，使其射出而充满模具型腔。 　　注塑机是塑料加工业中使用量最大的加工机械，不仅有大量的产品可用注塑机直接生产，而且还是组成注拉吹工艺的关键设备。中国已成为世界塑机台件生产的第一大国。同时，我国注塑机的生产还呈现出很强的区域特色，浙江的宁波和广东的东莞等地，已成为我国乃至全球重要的注塑机生产基地。 　　一、根据注塑机的外形分类 　　按照注射装置和锁模装置的排列方式，可分为立式、卧式和立卧复合式。 　　a、立式注塑机 　　1、注射装置和锁模装置処于同一垂直中心线上，且模具是沿上下方向开闭。其占地面积只有卧式机的约一半，因此，换算成占地面积生产性约有二倍左右。 　　2、容易实现嵌件成型。因为模具表面朝上，嵌件放入定位容易。采用下模板固定、上模板可动的机种，拉带输送装置与机械手相组合的话，可容易地实现全自动嵌件成型。 　　3、模具的重量由水平模板支承作上下开闭动作，不会发生类似卧式机的由于模具重力引起的前倒，使得模板无法开闭的现象。有利于持久性保持机械和模具的精度。 　　4、通过简单的机械手可取出各个塑件型腔，有利于精密成型。 　　5、一般锁模装置周围为开放式，容易配置各类自动化装置，适应于复杂、精巧产品的自动成型。 　　6、拉带输送装置容易实现串过模具中间安装，便于实现成型自动生产。 　　7、容易保证模具内树脂流动性及模具温度分布的一致性。 　　8、配备有旋转台面、移动台面及倾斜台面等形式，容易实现嵌件成型、模内组合成型。 　　9、小批量试生产时，模具构造简单成本低，且便于卸装。 　　10、经受了多次地震的考验，立式机由于重心低，相对卧式机抗震性更好。 　　b、卧式注塑机 　　1、即使是大型机由于机身低，对于安置的厂房无高度限制。 　　2、产品可自动落下的场合，不需使用机械手也可实现自动成型。 　　3、由于机身低，供料方便，检修容易。 　　4、模具需通过吊车安装。 　　5、多台并列排列下，成型品容易由输送带收集包装。 　　c、角式注塑机 　　角式注塑机注射螺杆的`轴线与合模机构模板的运动轴线相互垂直排列，其优缺点介于立式与卧式之间。因其注射方向和模具分型面在同一平面上，所以角式注塑机适用于开设侧浇口的非对称几何形状的模具或成型中心不允许留有浇口痕迹的制品。 　　d、多工位成型机 　　其注射装置与合模装置有两个或两个以上的工作位置，也可把注射装置与合模装置进行多种排列。 　　二、根据注塑机的动力源分类 　　a、机械式手工注塑机 　　注塑机最开始就是已全手工机械操作的形式出现的，在上世纪刚刚发明注塑机的初级阶段。合模机构和注塑机构全部是利用杠杆原理产生锁模力和注射压力，也是现代曲肘式合模机构的基础。 　　b、液压式注塑机 　　随着工业技术的发展，特别是液压控制等技术的发展成熟，全手工操作的机械式注塑不能满足生产的要求，液压式注塑机就孕育而生。 　　液压式注塑机有非常多的优点，动作速度压力控制方便，锁模压力大(目前世界上能商用的最大锁模力注塑机8000吨，最小一致的最小锁模力注塑机5吨)，控制精确，能满足特殊用途的需要。这也是液压式注塑机历久弥新、生生不息的主要原因。从目前的发展来看，在未来很长的时间内，液压式注塑机还会占据主要位置。 　　通过控制液压动力源的流速、压力、方向来控制注塑机的每个动作。 　　c、气动式注塑机 　　气动注塑机是以压缩空气为动力，以油压缸为执行元件的台式注塑机。既具有气动系统的低能源消耗、设备轻型化的特点，又具有液压设备的高稳定性和可控性能。主要特点如下： 　　1.由于以压缩空气为动力，对环境无污染，工作无噪音。一个空气压缩泵站可同时驱动多台气动注塑机同时工作。设备的维护、保养更简便，费用更低。 　　2.设备采用特殊的气液传动系统，设备可控压力高达400KG/cm2，其结构和动力的特殊性能可使设备设计得轻型、小型化。特别适合生产射出量15克以内的高精度产品，如视听、DC电源、充电器、通讯、网络器件连接件等五金、塑胶配件的生产。传统的手推活动模具的工作方式不改变，效率提高20%。 　　3.加料射胶系统采用内置式自旋转螺杆熔胶，柱塞射胶结构。使胶料塑化更加充分，排气性能更佳，比螺杆式液压注塑机的操作更简单，具有更好的成型效果和精度。独特的炮筒、螺杆设计，对环保、低毒塑料的热稳定性色变问题得以完美解决;彻底消除了工程塑料熔胶时螺杆对分子结构的破坏和入料时塑料压缩比对设备的困扰。 　　4.由于设备的小型化，节能和环保，能够使生产车间的生产布置成流水线工作方式，此工作方式比传统生产布置方式效率提高1倍，节省人力资源1/5以上。 　　d、电动注塑机 　　1983年生产出世界上第一台全电动注塑机，只是近年来，随着伺服电机技术的日趋成熟和价格的大幅度下降，以及环保和节能的需要，为全电动式注塑机的发展注入了新的活力。 　　与传统的全油压注塑机相比，全电动注塑机在动力驱动系统上彻底抛弃了全油压机油泵马达产生的油压驱动系统，而采用伺服电机(Servo motor)驱动，传动结构采用滚珠丝杆和同步皮带，大幅度提高了注塑机动力系统的控制精度，彻底解决了液压油对环境的污染问题，机械产生的噪声也随之下降。 　　全电动注塑机具有节能、环保、噪音低、计量准确等优点，全电动注塑机控制系统比油压机简单，反映也迅速，具有优良的控制精度，可以提供复杂同步动作，缩短生产周期;但在制造超大型、高锁模力注塑机方面受传动机构的限制，成本的控制，不适合应用于超大型的高注塑机。 ;

注塑机的成型原理和过程是什么？

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注塑机的成型原理和过程是什么？

注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施压注射—充模冷却—启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。 注塑机操作项目：注塑机操作项目包括控制键盘操作、电器控制系统操作和液压系统操作三个方面。分别进行注射过程动作、加料动作、注射压力、注射速度、顶出型式的选择，料筒各段温度的监控，注射压力和背压压力的调节等。 一般螺杆式注塑机的成型工艺过程是：首先将粒状或粉状塑料加入机筒内，并通过螺杆的旋转和机筒外壁加热使塑料成为熔融状态，然后机器进行合模和注射座前移，使喷嘴贴紧模具的浇口道，接着向注射缸通入压力油，使螺杆向前推进。 从而以很高的压力和较快的速度将熔料注入温度较低的闭合模具内，经过一定时间和压力保持（又称保压）、冷却，使其固化成型，便可开模取出制品（保压的目的是防止模腔中熔料的反流、向模腔内补充物料，以及保证制品具有一定的密度和尺寸公差）。 扩展资料 一、注塑机的基本功能 1、加热塑料，使其达到熔融状态； 2、对熔体施加高压,使其射出而充满模腔。 二、注塑机液压控制系统 注塑机液压控制系统主要分常规液压控制系统，伺服控制系统和比例控制系统。由于液压系统复杂，这里以比例阀油路系统为例说明梗概。 这一系统的特点是在油路系统中有控制流量的和压力怕比例元(电磁比例流量阀或电磁比例流量换向阀,电磁比例压力阀)。 参考资料来源：百度百科-注塑机

注塑机的工作原理是什么啊

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注塑机的工作原理是什么啊

注塑机的工作原理与打针用的注射器相似，它是借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施压注射—充模冷却—启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。注塑机操作项目：注塑机操作项目包括控制键盘操作、电器控制系统操作和液压系统操作三个方面。分别进行注射过程动作、加料动作、注射压力、注射速度、顶出型式的选择，料筒各段温度的监控，注射压力和背压压力的调节等。一般螺杆式注塑机的成型工艺过程是：首先将粒状或粉状塑料加入机筒内，并通过螺杆的旋转和机筒外壁加热使塑料成为熔融状态，然后机器进行合模和注射座前移，使喷嘴贴紧模具的浇口道，接着向注射缸通入压力油，使螺杆向前推进，从而以很高的压力和较快的速度将熔料注入温度较低的闭合模具内，经过一定时间和压力保持（又称保压）、冷却，使其固化成型，便可开模取出制品（保压的目的是防止模腔中熔料的反流、向模腔内补充物料，以及保证制品具有一定的密度和尺寸公差）。注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是实现和保证成型制品质量的前提，而为满足成型的要求，注射必须保证有足够的压力和速度。同时，由于注射压力很高，相应地在模腔中产生很高的压力（模腔内的平均压力一般在20~45MPa之间），因此必须有足够大的合模力。由此可见，注射装置和合模装置是注塑机的关键部件。对塑料制品的评价主要有三个方面，第一是外观质量，包括完整性、颜色、光泽等；第二是尺寸和相对位置间的准确性；第三是与用途相应的物理性能、化学性能、电性能等。这些质量要求又根据制品使用场合的不同，要求的尺度也不同。制品的缺陷主要在于模具的设计、制造精度和磨损程度等方面。但事实上，塑料加工厂的技术人员往往苦于面对用工艺手段来弥补模具缺陷带来的问题而成效不大的困难局面。生产过程中工艺的调节是提高制品质量和产量的必要途径。由于注塑周期本身很短，如果工艺条件掌握不好，废品就会源源不绝。在调整工艺时最好一次只改变一个条件，多观察几回，如果压力、温度、时间统统一起调的话，很易造成混乱和误解，出了问题也不知道是何道理。调整工艺的措施、手段是多方面的。例如：解决制品注不满的问题就有十多个可能的解决途径，要选择出解决问【摘要】
注塑机的工作原理是什么啊【提问】
注塑机的工作原理与打针用的注射器相似，它是借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施压注射—充模冷却—启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。注塑机操作项目：注塑机操作项目包括控制键盘操作、电器控制系统操作和液压系统操作三个方面。分别进行注射过程动作、加料动作、注射压力、注射速度、顶出型式的选择，料筒各段温度的监控，注射压力和背压压力的调节等。一般螺杆式注塑机的成型工艺过程是：首先将粒状或粉状塑料加入机筒内，并通过螺杆的旋转和机筒外壁加热使塑料成为熔融状态，然后机器进行合模和注射座前移，使喷嘴贴紧模具的浇口道，接着向注射缸通入压力油，使螺杆向前推进，从而以很高的压力和较快的速度将熔料注入温度较低的闭合模具内，经过一定时间和压力保持（又称保压）、冷却，使其固化成型，便可开模取出制品（保压的目的是防止模腔中熔料的反流、向模腔内补充物料，以及保证制品具有一定的密度和尺寸公差）。注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是实现和保证成型制品质量的前提，而为满足成型的要求，注射必须保证有足够的压力和速度。同时，由于注射压力很高，相应地在模腔中产生很高的压力（模腔内的平均压力一般在20~45MPa之间），因此必须有足够大的合模力。由此可见，注射装置和合模装置是注塑机的关键部件。对塑料制品的评价主要有三个方面，第一是外观质量，包括完整性、颜色、光泽等；第二是尺寸和相对位置间的准确性；第三是与用途相应的物理性能、化学性能、电性能等。这些质量要求又根据制品使用场合的不同，要求的尺度也不同。制品的缺陷主要在于模具的设计、制造精度和磨损程度等方面。但事实上，塑料加工厂的技术人员往往苦于面对用工艺手段来弥补模具缺陷带来的问题而成效不大的困难局面。生产过程中工艺的调节是提高制品质量和产量的必要途径。由于注塑周期本身很短，如果工艺条件掌握不好，废品就会源源不绝。在调整工艺时最好一次只改变一个条件，多观察几回，如果压力、温度、时间统统一起调的话，很易造成混乱和误解，出了问题也不知道是何道理。调整工艺的措施、手段是多方面的。例如：解决制品注不满的问题就有十多个可能的解决途径，要选择出解决问【回答】

立式注塑机有哪些分类

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立式注塑机有哪些分类

摘要：立式注塑机是一个机械设备。通常由注射系统、合模系统、液压传达动系统、电气控制系统、润滑系统、加热及冷却系统、安全监测系统等组成。一般来说，立式注塑机分为直立式AC/DC注塑机系列、C型注塑机系列、立式单滑板式注塑机、双滑板式注塑机系列、立式圆盘式注塑机、旋转式系列、立卧式注塑机。接下来就一起了解下立式注塑机的详细知识吧。立式注塑机的分类直立式AC/DC注塑机系列该机型主要是针对连接线、各类电子、电脑数据线以及电源插头线的注塑成型等，注塑产品精确标准要求不高，一般以PVC、PE等塑胶料注塑为主导，适合于该产品的具体适用机型规格一般锁模力从15T到35T不等，因各厂家机型的具体容模量，配置等有异，在选购前一定要求厂家到厂确定机型的具体参数规格等。C型注塑机系列该机立式锁模，卧式射胶因无导柱，因锁模部位成一个英文字母“C”字而得名。该机结构复杂，具有超大的射胶量，因无导柱作业区域宽广，主要适合于从事各类安规电源插头注塑成型，如法国头、美式插头、英国插头等。立式单滑板式注塑机、双滑板式注塑机系列该机主要针对工程类塑胶，产品有严格的精密度要求，精密或有微小的嵌入件一起注塑成型，也是嵌入件注塑最优化的成型方案之一。因为该机具有上模固定，下模滑出功能。双滑板式具有一上模双下模，二模交替作业，较之适合于精密五金件嵌入或取出。部分双色模也可用双滑注塑成型，一般成型产品，如电子精密连接器、手机连接器、集成电路组件等，双滑板缺点两工作位，增加人工费用。立式圆盘式注塑机、旋转式系列立式圆盘式注塑机旋转式系列可谓是精密件嵌入注塑及双色模最优化的方案，因该机可设计一上模二下模或多下模功能，较之适合复杂的嵌入和人工节省之优点立卧式注塑机立卧式注塑机可针对胶量较大又必须用立式结构锁模的五金包胶镶件产品，因立式结构放镶件方便，卧式结构射胶量大，是市场需要立卧结构结合的产物。立式注塑机常见故障及处理锁模部分故障（一）不锁模处理方法1）检查安全门前行程开关，并修复。2）检查电箱内24V5A电源，换保险及电源盒。3）检查阀芯是否卡住，清洗阀芯。4）检查I/O板是否有输出，电磁阀是否带电。5）检查液压安全开关是否压合，机械锁杆挡板是否打开。（二）开合模机绞响处理方法1）检查润滑油管是否断开，若是的话，必须重新接好油管。2）润滑油油量小，加大润滑油量，建议50模打油一次或用手动加足润滑油。3）锁模力大，检查模具是否需大锁模力，调低锁模力。4）放大板电流调乱，检查电流参数是否符合验收标准，重新调整电流值。5）平行度超差，用百分表检查头二板平行度是否大于验收标准；调平行度。（三）等几秒钟才开模处理方法1）起动速度慢，检查螺丝阻尼是否过大，调小螺丝阻尼孔。2）阻尼螺丝钉中间孔太大，检查Y孔螺丝阻尼是否过大，换中心孔细的阻尼钉。（四）开锁模爬行处理方法1）二板导轨及哥林柱磨损大，检查二板导轨及哥林柱，更换二板铜套，哥林柱，加注润滑油。2）开锁模速度压力调整不当，设定流量20，压力99时锁模二板不应爬行，调节流量比例阀孔，或先导阀孔，调整比例阀线性电流值。3）管道及油缸中有空气，排气。（五）开模开不动处理方法1）增加开锁模速度，压力流量过小未调好，检查开锁模速度，压力是否适当，加大开锁模压力，速度。2）锁模电子尺零位变，检查锁模伸直机绞后是否终止在零位，重新调整电子尺零位。3）检查是否反铰。（六）自动生产中调模会越来越紧或越松处理方法1）调模电磁阀内漏，检查电磁阀是否为“O”型，更换电磁阀或是否电磁阀不工作时带24V电。2）手动打其它动作时是否有调模动作，并看阀是否卡死。（七）锁模后其它动作工作时，全自动慢慢开模处理方法1）油制板泄漏，检查或更换特快锁模阀，更换油制板。2）开模阀泄漏，开动油泵并锁模终止，按射台或射胶动作，二板是否后移，更换开模油阀。正常为开锁模不动。（八）锁模时只有开模动作处理方法1）接错线，检查有否24VDC到阀，检查线路并接线。2）卡阀或装错阀芯，检查阀芯是否装错，或堵塞，重新装阀芯或清洗。在正常情况下开锁模动作是不动的。（九）锁模不畅处理方法1）A，B孔调整不当，设定系统流量20，压力99时，观察锁模动作是否爬行，重新调整或换阀。2）油路中有空气，听油路中有无空气声，检查油中有无气泡，需排气。3）放大板斜升斜降调整不当，观察电流表电流值与升降变化或与转速是否成比例，调整放大板。（十）锁模不起高压，超出行程处理方法1）限位开关超出限位，检查调模是否合适，调整适当模厚；检查马达是否是正常状态。2）液压限位超过行程，电子尺行程位置是否合适，检查调模是否合适，适当调模向前。（十一）手动有开模终止，半自动无开模终止处理方法1）开模阀泄漏，手动打射台后动作，观察二板是否向后退，更换开模阀。2）检查电子尺最大行程及压力流量。（十二）无顶针动作处理方法1）顶针限位开关坏，用万用表检查24V近接开关是否亮灯。更换顶针限位开关。2）卡阀，用六角匙压顶针阀芯是否可移动，清洗压力阀3）顶针限位杆断，停机后用手取出限位杆，更换限位杆。4）顶针开关短路，用万用表检查顶针开关对地0电压，更换顶针开关。5）电子尺位置设置不当。（十三）半自动时顶针失控处理方法1）顶针板坏，检查线路是否正常，正常电压DV24V。维修顶针板。2）线断，全面检查开关连接线，I/O板上连接线。检查线路，重新接线。3）检查模具有无走位。4）油缸活塞杆密封圈是否损坏。（十四）自动顶针失控处理方法1）比例线性差，开合模时间位置压力流量调节不良，检查参数中斜升斜降，调整参数中的斜升斜降。2）锁模机铰润滑不良，检查哥林柱，二板滑脚，机铰润滑情况,加大润滑，增加打油次数。3）模具锁模力过大，检查模具受力时锁模力情况，视用户产品情况减少锁模力。检查时间位置是否合适。4）头二板平行度偏差，检查头板二板平行度。调整二板，头板平行误差。5）慢速转快速开模设定位置过小，速度过快。检查慢速开模转快速开模位置是否恰当，慢速开模速度是否过快。加长慢速开模位置，降低慢速开模的速度。（十五）半自动有2次锁模动作处理方法1）锁模阀芯没有完全复位，检查锁模动作完成后下一个动作是否连续性太强。2）增加下一个动作的延时时间。调模部分故障（一）不能调模处理方法1）机械水平及平行度超差。用水平仪角尺检查。调整平行度及水平。（针对大机型，小机型影响不大）2）压板与调模丝母间隙过小。用塞尺测量。调整压板与螺母间隙，调模螺母与压板间隙（间隙≤0.05mm）。3）烧螺母检查螺母能否转动发热是否有铁粉出来。更换螺母。4）上下支板调整。拆开支板锁紧螺母检查。调整调节螺母。5）I/O板坏。在电脑页面上检查输出点是否有信号。维修电子板。6）调模阀芯卡死。拆下阀检查。清洗阀。7）调模马达坏检查油马达。更换或修理油马达。注射部分故障（一）不能射胶处理方法1）射咀有异物堵塞。检查射咀是否堵塞。清理或更换射咀。2）分胶咀断。拆开法兰检查分胶咀是否断裂。更换分胶咀。3）射胶方向阀卡死。检查方向阀是否有24V电压，线圈电阻15-20欧姆，如正常则阀堵塞。清洗阀或更换方向阀。4）射胶活塞杆断。松开射胶活塞杆紧母，检查活塞杆是否断裂。更换活塞杆。5）料筒温度过低。检查实际温度是否达到该料所需的熔点温度。重新设定料筒温度。6）射胶活塞油封损坏。检查活塞油封是否己坏。更换油封。（二）射胶起步声音大处理方法1）射胶速度起步过快。观察射胶速度起步快慢变化。调整射胶流量、速度。2）油路中有空气。观察各动作是否有震动。（三）射胶终止转熔胶时声音大处理方法1）射胶时动作转换速度过快。检查射胶有否加大保压。加大保压，调整射胶级数，加熔胶延时。（四）射胶量不稳定处理方法1）油缸油封磨损。观察压力表压力保持情况。更换油封。2）分胶咀，分胶圈磨损。用2次射胶检出。更换分胶咀三件套。3）料筒磨损。用2次射咀检出，拆料简检查磨损情况。更换熔胶筒。（五）半自动无射胶动作处理方法1）射台前进未终止。检查射台前或锁模行程开关是否正常。检查线路及行程开关。2）断线。检查线路。重新接线。3）锁模归零。机铰伸直时位置为0。重新调整电子尺零位。（六）半/全自动工作时，料筒温度逐步超过设定值处理方法1）熔胶转速过快。用转速表测试螺杆转速是否过快。降低熔胶转速。2）背压过大。观察制品，背压表值，尽可能降低背压。3）螺杆与料筒磨擦。拆螺杆，料筒，检查磨损情况。更换料筒或螺杆。4）温度设定不当。检查实际温度是否过低。重新设定温度。5）塑胶所受剪切热过大。检查前段，中段温升。降熔胶转速，背压。（七）熔胶时螺杆响处理方法1）传动轴安装不当。分开螺杆转动检查有否声响，如有则拆平面轴承。重新装配。2）平面轴承坏。分开螺杆检查转动部分有响声。则更换平面轴承。3）螺杆弯曲。拆下螺杆检查。更换螺杆。4）螺杆有铁屑。拆开螺杆检查。清理螺杆。5）用百分表检查调整螺杆的同轴度。0.05mm左右跳动为正常。（八）不能熔胶处理方法1）烧轴承或传动轴爆裂。分开螺杆再熔胶并观察声音。更换轴承。2）螺杆有铁屑。分离螺杆与料筒，查螺杆是否有铁屑。拆螺杆清理。3）熔胶阀堵塞。用六角匙顶阀芯看是否移动。清洗电磁阀。4)熔胶马达损坏。分开熔胶马达，熔胶不转时。更换或修理熔胶马达。5）烧坏发热圈。用万用表检查是否正常。更换发热圈。6）插头松。检查熔胶油制插头是否接触不良。接紧插头。并检查有无24电源。（九）熔胶时背压不能调整处理方法1）背压阀坏。下料加大背压。检查螺杆是否后退。清洗背压阀。（十）产品有黑点处理方法1）螺杆有积炭。检查清洗螺杆，料筒。2）料筒有积炭及辅机不干净。检查上料机有无灰尘。抛光料筒及清理辅机。3）分胶咀组件腐蚀。检查分胶咀。更换分胶咀组件。4）法兰，射咀有积炭。清理更换。5）原材料不洁，检查原材料。更换原料。6）温度过高，熔胶背压过大。检查各段温度。降温减背压。（十一）螺杆混色不良处理方法1）材料间题。检查色粉质量。更换材料。2）温度过低。检查实际温度与料所需温度。加高温度。3）；背压过低，检查背压。加大背压。4）拌料时间短。加长拌料时间或更换成混炼头。5）转速过低。检查螺杆转速。提高螺杆转速。（十二）无抽胶动作处理方法1）背压大。检查手动熔胶时射咀喷胶快慢。降低背压。2）断线。抽胶阀断线。3）方向阀阀芯不灵活。用内六角扳手按阀芯检查是否自由活动。清洗阀芯。（十三）熔胶时，马达摆尾处理方法1）轴承坏。观察熔胶时有无异声。更换轴承。2）斜珠轴承调整不当。观察传动轴有无摆动。重新调整间隙。3）螺杆变形。分开螺杆观察传动轴转动情况。更换螺杆。4）射台后板铜套磨损2条导杆变形或固定螺丝松。观察二板铜套是否磨出铜粉。更换铜套。（十四）射胶动作两次1）射咀孔径太小，射胶时阻力太大。2）射咀发热圈坏，检查发热圈或更换。3）检查压力流量输出有无化。(十五)螺杆断原因1）射移不同步，调整射移同步±0.052）射胶油缸不同步，调整射胶油缸同步±0.05。3）原材料与注塑机螺杆性能不配。4）温度没有达到所用料的熔点。5）等到温度刚刚达到就转动螺杆。6）发热筒烧坏不加热，检查有无防冷功能，更换发热筒。液压部分故障（一）液压油污染1）油中混入空气。主要由于管接头，液压泵，液压缸等密不好。表现在油箱上有气泡。2）油中混入水分。会使油液变成乳白色。主要原因冷却器漏水或环境潮湿。3）油中混入固体杂质。主要是切屑，焊渣，锈片以及金属粉未。4）油中产生胶质状物质。主宴是密封件被油液浸蚀或油液变质，使油液中产生胶状物质，这种胶质状物质常常使小孔堵塞。（二）温度对液压油的粘度有什么影响造成的影响1）当温度升高时，油的粘度下降。油液粘度的变化直接影响液压系统的性能和泄漏量。（正常温度在30~50℃之间）（三）爬行故障产生的原因1）润滑条件不良。出现“停顿—滑行—停顿”。加大润滑量。2）液压系统中浸入空气。需排气。3）机械刚性原因。零件磨损变形，引起摩擦力变化而产生爬行。更换零件。（四）开机生产一段时间后，油泵响。处理方法1）吸油管质量不好或喉码未收紧。拆滤网检查是否变形。吸油管是否分层。更换油管，滤网。2）滤网不干净。液压油杂质是否过多。清洗滤网。3）油泵磨损检查油泵配油盘及转子端面磨损情况。更换油泵。（五）马达起动后，压力表有压力，没有流量。处理方法1）DA板坏，维修DA板。2）溢流阀卡住。拆下溢流阀检查，清洗溢流阀或更换压力表检查。（六）无压力流量1）检查电机油泵转动方向是否正常。2）检查有无漏油。3）检查压力流量阀有无电流。4）有内六角顶住压力阀芯是否起压，更换或清洗。