压铸机料筒的设计

压铸模具生产使用有什么需要注意的-压铸模具知识

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压铸模具生产使用有什么需要注意的-压铸模具知识

压铸模具生产使用有什么需要注意的-压铸模具知识 　　为帮助大家了解更多压铸模具生产的相关信息，下面，我为大家分享压铸模具生产使用注意事项，希望对大家有所帮助! 　　压铸模的使用特点 　　在压铸生产过程中，压铸模的零件成形条件极其恶劣，它们经受着机械的磨蚀、化学的侵蚀和热疲劳的反复作用。 　　1、金属液在高压、高速下进入模具型腔，对模具型腔的表面产生激烈的摩擦和冲击，使模具表面产生侵蚀和磨损。 　　2、金属液在浇注过程中难免有熔渣带入，熔渣对成形零件表面产生复杂的化学作用，铝和铁的化合物像尖劈一样，加速了压铸模裂纹的形成和发展。 　　3、热应力是模具成形零件表面产生裂纹的主要原因。在每一个压铸件生产过程中，成形件表面除了受到金属液的高速、高压冲刷外，还存在着吸收金属在凝固过程中放出的热量，产生了热交换。 　　此外，由于模具材料热传导的关系，使成形件表面层温度急剧上升，与内部产生了很大的温差，从而产生了内应力。 　　当金属液充填型腔时，型腔表层首先达到高温而膨胀，而内层模温较低，相对的膨胀量小，使表层产生压应力。开模后，型腔表面与空气接触，受到压缩空气及涂料的激冷而产生拉应力。 　　这种交变应力随着生产的延续而增加，当超过模具材料的疲劳极限时，使模具表面层产生塑性变形而产生裂纹。 　　为了保持型面的耐用，要求型面具有抗热疲劳性能、耐磨损、不粘模、易脱件，所以，对成形零件采用了目前应用较好的4Cr5MoSiV1(H13)材料制造。 　　模具工作的温度 　　压铸模的工作温度根据其压铸合金而不同，下面是几种合金模具的推荐值，供选用： 　　模具名称：工作温度/℃ 　　(1)、锌合金模具：150-180℃; 　　(2)、铝合金模具：180-225℃; 　　(3)、镁合金模具：200-250℃; 　　(4)、铜锌合金模具：300℃。 　　压铸模工作温度的`选择原则： 　　1、模具温度过低，铸件内部结构疏松，空气排出困难，难以成型; 　　2、模具温度过高，铸件内部结构致密，但铸件易“焊”附于模腔中，粘模，不易卸出铸件，同时，过高的温度会使模体本身膨胀，影响铸件尺寸精度; 　　3、模具温度应选择在合适的范围内，一般经试验合适后，恒温控制为好。 　　合金熔液的温度 　　压铸模生产过程中，为了能更好地填充到压铸模所有凹孔和深处，保证金属流动时彼此融和，在使用压铸模时，应正确选择金属的浇注温度。合金压铸液体浇注温度如下： 　　材料名称：压铸液体温度/℃ 　　(1)、锌合金：420-500℃; 　　(2)、铝合金：620-690℃; 　　(3)、镁合金：700-740℃; 　　(4)、铜锌合金：850-960℃。 　　压铸合金温度选用原则： 　　1、浇入的金属温度越低，压铸模的寿命越长; 　　2、采用低温压铸，才有可能减少排气槽深度的增大，降低金属液溅出的危险; 　　3、采用低温压铸，能减少压室与顶杆啮紧的机会; 　　4、采用低温压铸，能减少铸件中的收缩孔和裂纹的产生。 　　总之，在工艺条件允许的情况下，压铸合金的温度，还是选用低温压铸好。 　　压铸模的调整内容 　　压铸模制作完成以后，要经过试模来进行调整。选择正确的压铸条件和工艺参数，才能达到稳定的压铸，生产出合格的铸件。 　　试模前，试模人员应做到对压铸用的合金原材料进行事先检查，了解合金材料的特点和压铸特性;还应了解模具的结构、压铸机的性能、压铸条件、压铸工艺及操作方法等。 　　正确选择压铸成形条件，是试模调整的关键。常常遇到这样的问题，即使模具的设计与制造都十分正确，但由于压铸成形的条件选择不当，同样压不出合格的铸件。 　　相反，在某些情况下，可借助于调整压铸成形的条件，来克服模具的不足之处，压出了合格的铸件。为此，试模人员必须熟悉各项压铸成形条件的作用及相互关系、模具的动作原理等，才能正确地选择和合理地调整各项压铸成形条件。 　　压铸成形条件调整的内容有：材料熔融温度、压射时模具温度及熔液温度;压铸机的注射压力、锁模力、开模力的确定及根据制件情况所需的压射比、压射速度大小等。最后，对压铸成型的制品状况要进行修整后才能获得完善的压铸件。 　　压铸模的润滑 　　1、润滑的目的 　　润滑作为压铸模和压铸件的分型剂，便于压铸模卸件;作为压铸模和压机的活动部分的润滑剂，减少摩擦，提高压铸模的使用寿命;此外，还可以作为压铸模的冷却剂，并降低模具由于长期工作的热疲劳，延长了模具寿命。 　　2、润滑剂的要求 　　对于润滑剂的选用，应满足如下需要： 　　(1)、不能使压铸件在型腔中粘附; 　　(2)、不能腐蚀模具型面的钢料; 　　(3)、不能产生有毒的气体; 　　(4)、在受热时不能产生灰渣; 　　(5)、润滑后，应均匀贴附在型腔及工作表面，而不被高压金属冲走。 　　3、润滑剂的配制 　　(1)、全损耗系统用油85%-90%+石墨10%-15%; 　　(2)、重油100%; 　　(3)、石蜡30%+黄蜡30%+凡士林油14%+石墨26%; 　　(4)、石墨25%+甘油20%+水玻璃5%+水50%。 　　4.使用润滑剂时应注意的事项 　　(1)、润滑剂可用于型腔及可动部分表面上; 　　(2)、润滑剂喷量每次要少，而且要均匀，喷涂后最好在型面上形成一层薄膜。 ;

压铸模具设计的步骤

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压铸模具设计的步骤

压铸模具的设计步骤如下：
1、压铸件工艺性分析，包括合金、铸件结构和压铸件技术分析；
2、工艺方案设计，包括分型面、浇口位置、浇注排溢系统、型腔数量、抽芯方案和数量、压铸件顶出方案、压铸机选用等方面确定和设置；
3、浇注和排溢系统设计。包括工艺参数确定、内浇口尺寸的计算、浇注系统形状尺寸确定和排气槽渣包的位置尺寸计算；
4、压铸模结构设计。包括镶块、型腔、抽芯、顶出、冷却水、加热管道等方面的设计。
5、压铸模具总图的设计。
6、压铸模具零件的设计。

压铸工艺及压铸模设计要点

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压铸工艺及压铸模设计要点

金属液在通过浇口时，其填充方式可分为层流式填充、喷射流填充、雾化流填充三种方式。当浇口速度较低时，填充方式显层流的状态；当速度增加，金属液不再是连续流出，而是呈粗颗粒状喷出；当速度更高时，水则会呈雾状的细微颗粒喷出。采用层流填充或雾状流填充均可产生令人满意的铸件，粗颗粒流填充因在填充过程中热量损失多而填充不好。一般而言，浇口愈薄，浇口速度愈高才能达到雾化流的状态
金属液进入型腔的流动状态是由流道和内浇口的形式决定的。目前使用较多的流道形式有扇形流道和锥形流道两种。浇注系统由直浇道，横浇道和内浇道等三部份组成。扇形流道较适合于内浇口长度较短的产品，锥形流道适合于内浇口长度较长的产品。不管是扇形流道还是锥形流道，从流道开始到内浇口其截面积应该逐渐缩小，才能保证控制合金液的流态，并防止气体卷入浇注系统；横浇道应具有一定的长度，可对金属液起到稳流和导向作用
设计浇口与流道一般要遵守如下原则： 1）.充填最困难的地方优先考虑 2). 各浇口大小应按其主要充填部份的铸件体积依比例分配 3). 浇口位置应避免设在液流容易受阻的地方或直接冲击型芯 4).流道截面积与浇口截面积必须维持平衡 5).流道转弯处或尾部应设突出部位或缓冲包,以起到缓冲及吸收杂质的作用 6).避免流道急转弯及截面积突然改变,以免造成乱流卷入空气 7).流道转弯时,截面积应该适度减小,才不会卷入空气
为了提高压铸件质量，在金属液充填型腔的过程中应尽量排除型腔中的气体，排除混有气体和被涂料残余物污染的前流冷的金属液，这就需要设置溢流、排气系统，包括溢流槽和排气槽。 溢流槽有如下作用： a、起排出杂物，排出气体作用； b、保持模具温度平衡作用； c、改善流动方向（引流）作用； d、起顶出平台的作用； e、接纳第一份冷的金属流（集渣）作用。
锌合金溢流槽排渣口深度一般取0.2-0.3mm，溢流槽后部的排气道深度一般取0.05-0.12mm。 v为了充分排出型腔内的气体，排气槽的截面积一般为内浇口截面积的20%-50%。

确定整模造型的铸造工艺,并对其造型过程、浇铸系统及浇铸工艺进行描述

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确定整模造型的铸造工艺,并对其造型过程、浇铸系统及浇铸工艺进行描述

您好，我这边正在为您查询，请稍等片刻，我这边马上回复您~【摘要】 确定整模造型的铸造工艺,并对其造型过程、浇铸系统及浇铸工艺进行描述【提问】 您好，我这边正在为您查询，请稍等片刻，我这边马上回复您~【回答】 【回答】 【回答】 【回答】 【回答】 【回答】 【回答】 【回答】 【回答】 希望以上回答对您有所帮助~ 如果您对我的回答满意的话，麻烦给个赞哦~【回答】

压铸工艺介绍

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压铸工艺介绍

去年，特斯拉的一体化车身技术又一次颠覆了人们对创新的认知，原来汽车的车身还能这么制造。

而特斯拉采用的就是一体式压铸技术。

那么什么是压铸呢？

压力铸造（简称压铸）是铸造的一种，是将液态金属或半液态金属，在高压作用下，以高速度填充到压铸模的型腔中，并在高压力下快速凝固而获得的铸件的一种方法。

压铸工艺的显著特点是高压、高速、高温。

高压：它常用的压力从几十到几百兆帕；

高速：压铸的填充速度约为10-50m/s，有时甚至可达100m/s以上，填充时间很短，一般在0.01-0.2s，

高温：压铸融化金属的温度很高，锌合金的压铸温度为400℃，铝合金的压铸温度约为610-670℃，铜合金的压铸温度可达1000℃。模具的温度一般为合金温度的三分之一。

理解压铸工艺的这几个特点，有助于合理的设计压铸件来满足压铸工艺的要求。

我之前都是比较熟悉钣金及冲压工艺的，与钣金件相比,压铸件的零件形状可以更加复杂,零件的壁厚可以变化，强度比钣金件更好，一个压铸件可以代替几个钣金件,从而简化产品结构。为我们设计更简化、强度更好的产品，提供了一个新的参考方向。




因此，我认为学习了解一点压铸件的知识是非常有必要的。

压铸工艺的压力

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压铸工艺的压力

压力的存在是压铸工艺区别其他铸造方法的主要特点. 压射力是压铸机压射机构中推动压射活塞运动的力.它是反映压铸机功能的一个主要参数.压射力的大小,由压射缸的截面积和工作液的压力所决定.压射力的计算公式如下:P压射力=P压射油缸×π×D2/4式中:P压射力-压射力(N-牛)P压射油缸-压射油缸内工作液的压力(Pa-帕)D-压射缸的直径(m-米)π=3.1416 压室内熔融金属在单位面积上所受的压力称为比压.比压也是压射力与压室截面积的比值关系换算的结果.其计算公式如下:P比压=P压射力/F压室截面积式中:P比压-比压(Pa-帕)P压射力-压射力(N-牛)F压室截面积-压室截面积(m2-米2)即F压室截面积=πD2/4 式中D(m-米)为压室直径π=3.1416 (1)比压对铸件机械性能的影响比压增大,结晶细,细晶层增厚,由于填充特性改善,表面质量提高,气孔影响减轻,从而抗拉强度提高,但延伸率有所降低.(2)对填充条件的影响合金熔液在高比压作用下填充型腔,合金温度升高,流动性改善,有利于铸件质量的提高. (1)根据铸件的强度要求考虑将铸件分为有强度要求的和一般要求的两类,对于有强度要求的,应该具有良好的致密度.这是应该采用高的增压比压.(2)根据铸件壁厚考虑在一般情况下,压铸薄壁铸件时,型腔中的流动阻力较大,内浇口也采用较薄的厚度,因此具有大的阻力,故要有较大的填充比压,才能保证达到需要的内浇口速度. 对于厚壁铸件,一方面选定的内浇口速度较低,并且金属的凝固时间较长,可以采用较小的填充比压;另一方面,为了使铸件具有一定的致密度,还需要有足够的增压比压才能满足要求. 对于形状复杂的铸件,填充比压应选用高一些.此外,如合金的类别,内浇口速度的大小,压铸机合模能力的功率及模具的强度等,都应作适当考虑. 填充比压的大小,主要根据选定的内浇口速度计算得到. 至于增压比压的大小,根据合金类别,可参考下表数值选用.当型腔中排气条件良好,内浇口厚度与铸件壁厚的比值适当的情况下,可选用低的增压比压.而排气条件愈差,内浇口厚度与铸件壁厚比值愈小时,则增压比压应愈高.推荐选用增压比压范围表零件类型 铝合金 锌合金 黄铜承受轻负荷的零件 30～40MPa 13～20MPa 30～40MPa承受较大负荷的零件 40～80MPa 20～30MPa 40～60MPa气密性面大壁薄零件 80～120MPa25～40MPa 80～100MPa